05 ноября 2019 •
Энергетические компании стараются защитить оборудование от таких сбоев, но два-три раза в год подобные поломки все же случаются. В сложном механизме защиты энергосистемы первая скрипка у резисторов. В Новосибирске первыми додумались делать их не металлическими, которые накаляются до огромных температур и перегорают, а из композита.
«При правильно подобранном резисторе повреждения оборудования минимальны и они локализованы. Энергетикам требуется меньше времени на устранение последствий. Композитные резисторы способны выдерживать большую нагрузку. Маловероятно, что они перегорят, а значит оборудование проработает дольше», — рассказал заместитель директора производственной компании «Болид» Сергей Бастрыкин.
Для нас, простых потребителей энергии, это значит одно — аварийное отключение света с такими установками происходит крайне редко; а если это случается, то энергоснабжение восстанавливают гораздо быстрее, чем без них.
Производство
Главная «фишка» болидовских резисторов — элементы из композитного материала. Его формулу разработал и запатентовал руководитель компании Леонид Сарин в соавторстве с коллегой Николаем Царегородцевым. Когда-то Сарин работал в Сибирском научно-исследовательском институте энергетики. В 90-е занялся продвижением на рынке собственных разработок.
Производство высоковольтных резисторов начинается в специальном цехе. На посту подготовки под контролем технолога готовится состав композита. Все компоненты материла тщательно перемешиваются и поступают на пост формовки. Далее смесь помещают в формы прессования и отправляют на гидравлический пресс. Затем элементы передают на пост контроля электрического сопротивления.
На следующем этапе элементы в специальных кассетах помещают в печи, где под воздействием определенной температуры в течении нескольких часов происходит спекание компонентов композита и завершаются все химические реакции. Готовые элементы извлекаются из печей и перемещаются на участок сборки. За одну смену выпекают около 600 плиток.
Готовые элементы собирают в последовательную цепочку, а затем «упаковывают» в оболочку из нержавеющей стали, которая продлевает срок годности изделия до 30 лет. Это уже полноценный элемент резистора. Последовательность таких элементов представляет собой готовый резистор. На последнем этапе элементы резистора тестируют под нагрузкой в течении двенадцати часов.
Для дополнительной защиты от коррозии и для придания внешнего вида каждый элемент резистора окрашивают. Иногда заказчик просит придать приборам фирменные цвета. Так, по просьбе компании «Газпром» резисторы окрасили в корпоративные голубые оттенки.
На этом производстве практически не бывает одинаковых резисторов. Оборудование изготавливают под индивидуальные потребности заказчика с учетом нужных ему характеристик.
«Мы не просто приходим с каталогом резисторов. Мы приходим с интеллектом. Производятся инструментальные замеры, определяются параметры сети, разрабатывается проектная документация. Компании получают все для решения проблемы», — добавил Бастрыкин.
Резисторами «Болида» пользуются компании «Лукоил», «Россети», Новолипецкий металлургический комбинат, Кузнецкий металлургический комбинат, новосибирские ТЭЦ-2 и ТЭЦ-3. Сейчас идет разработка резисторов для «Норникеля».
«Болид» работает не только с заказчиками из России, но и поставляет оборудование в Грузию, Казахстан, Монголию. В ближайшее время резисторы новосибирских разработчиков получат подстанции Вьетнама.
Прожекторы для Арктики и военные разработки
В 2007 году «Болид» занял свою нишу на рынке светодиодной техники. А именно — занялся производством прожекторов и светильников для экстремальных условий. В том числе, создавались светодиодные прожекторы по заказу «Газпрома» для северных объектов, способные выдержать температуру до -60 градусов.
А недавно предприятие занялось разработками для нужд министерства обороны и наладило производство приборов, поглощающих мощное СВЧ-излучение, которое возникает при работе, например, радиолокационного оборудования. Излучение может выдать противнику местонахождение радиолокаторов, а прибор «Болида» — эквивалент антенны — сделает их невидимыми для разведки.
«Простыми словами – есть мощные антенны для связи, которые излучают СВЧ в эфир. В ряде случаев не допускается использование незащищенного оборудования. Это, по сути, как включить в эфир мощную микроволновку. Тогда устанавливается так называемый эквивалент антенны – специальное устройство, которое подключается вместо антенны и принимает на себя всю мощность и преобразует в тепло», — объяснил Сергей Бастрыкин.
Прибор состоит из пластин, покрытых особым веществом, способным поглощать энергию. Состав этого вещества — строжайшая тайна, собственная разработка «Болида». Самое сложное в технологии производства эквивалентов антенн — нанесение самого вещества, которое происходит по методу детонационного напыления.
По заказу компании учеными из института гидродинамики СО РАН была изготовлена специальная пушка, которая, говоря попросту, обстреливает пластины расплавленным материалом, и он ложится на поверхность идеальным матовым слоем.
«Сама пушка обошлась нам в несколько миллионов рублей. Плюс к этому нужно было оборудовать помещение с особыми условиями, сделать вентиляцию, бокс со звукоизоляцией, поскольку сам звук выстрела достаточно громкий, и устройство охлаждения. В целом это обошлось недешево», — добавил собеседник.
Дефицит поддержки
Вести наукоемкий бизнес в России непросто. Идеи, которые могли бы решить множество проблем в разных сферах экономики, требуют сначала апробации, обкатки; только потом технологию внедряют и переходят к серийному производству.
На каждом из этих этапов требуется дополнительное финансирование, которое государство предоставлять не готово. А у предпринимателей далеко не всегда есть возможность самостоятельно вкладываться в развитие собственных идей.
Глава компании Леонид Сарин уверен, что таких предприятий, как у него, было бы в России в разы больше, да и его производство разевалось бы активнее, если бы можно было наладить диалог с представителями власти.
«Раньше в отраслевых министерствах были технические специалисты высокой квалификации, которые понимали проблемы текущие и проблемы, которые могут возникнуть через несколько лет. Они искали тех, кто может эти проблемы решить. Сейчас у нас нет отраслевых министерств, мы не знаем, кому и что надо. Если взять городское хозяйство, не выражено в конкретных бумагах, что надо городу. Если бы это было сформулировано и были компетентный люди, которые определили направление развития, определены компетентные организации, которые были бы допущены к решению проблем», — объяснил Сарин.
Пока предприниматели, заинтересованные в развитии инфраструктуры города и улучшении качества жизни людей, сами приходят в мэрию и крупным корпорациям со своими предложениями.
Сейчас инженеры «Болида» работают над новым проектом, связанным с защитой оборудования и людей от внешнего электромагнитного воздействия. Направление очень перспективное и пригодилось бы во многих отраслях, но затратное уже на первоначальном этапе. Хватит ли собственных денег на финансирование проекта, пока спрогнозировать сложно. Но на поддержку со стороны предприниматели и не надеются.
